금속탑기는 석유, 화학공업, 제약, 환경보호 등 공정공업의"등뼈"로서 그 제조품질은 전반 생산장치의 안전, 안정과 고효률에 직접 관계된다.우뚝 솟은 모든 탑기는 모두 하나의 강판으로부터 시작하여 일련의 서로 연결되고 정밀하고 엄격한 공정을 거쳐 단조된 것이다.

2024년, 강서성 평향시 디르화학공업충전재 유한회사가 성공적으로 국가를 취득하다A2급 압력용기제조허가증은 특수설비생산분야에서의 회사의 합규성, 기술력과 관리수준이 국가부문의 인정을 받았음을 표징한다.아래,우리디르타기 제조 작업장에 깊이 들어가 이'공업의 등뼈'의 탄생 여행을 파노라마식으로 이해한다.

1단계: 정밀한 재료와 성형 - 탑기의"골격"을 만든다

생산의 출발점은 원자재이다.디어회사는 엄격히 설계도면과 공예요구에 따라 공장에 진입한 량질강판을 예처리하고 정확하게 성형하였다.

1、스마트 언더레이 및 모서리 준비: 디어는 고정밀 수치 제어 절단 설비를 사용하여 재료를 공급한다.일반 탄소강의 경우 레이저 절단기를 사용하여 최대 속도로 절단할 수 있습니다.50m/min，정밀도는 ± 0.05mm로 제어되고 V형 경사구의"원샷 성형"을 실현할 수 있어 효율과 경사구 품질을 크게 향상시켰다.스테인리스강 등 특수 재료의 경우 플라스마 절단 등의 공예를 사용한다.그루브 형태는 후속 용접의 품질을 결정하는 열쇠이며 가공 정밀도 요구사항입니다.분판형 캡의 경우 디어는 최첨단의 레이저 시각 측정 기술을 참고하여 실시간으로 곡면 깊이를 측정하여 경사구의 자동 계층 절삭을 실현하고 절삭 오차를 밀리미터급 이내로 제어하여 복잡한 곡면 경사구의 정밀도와 일치성을 확보하였다.

2、볼륨 성형 및 캡 제조: 절단된 강판은 대형 권판기를 통해 냉권 또는 열권을 진행하여 원통형"통절"을 형성한다.이것은 관제탑기의 기초 원도의 핵심 단계로, 조작 정밀도는 후속 그룹 쌍의 난이도에 직접적인 영향을 미친다.캡 헤드는 몰드 프레스 또는 회전 공법으로 성형되어 서피스 모양이 설계 표준에 부합하는지 확인합니다.

2단계: 밀리미터급 그룹 쌍 및 용접 - 탑기의"몸통"구축

이것은 단일 부품을 전체로 연결하는 핵심 단계이며, 딜은 이 단계에서 고정밀도를 투입했다장비엄격한 공예 규율.

1、세로 용접 및 보정: 수직 용접의 첫 번째 라인 스폿 용접 그룹 쌍을 단일 통 마디로 용접한 다음 용접 휠 브래킷에서 용접을 완료합니다.용접 후 통 마디에 변형이 발생할 수 있으므로 반드시 권판기 또는 전용 교정 설비를 사용하여 정확한 교정을 진행하여 그 원도가 다음 공정의 요구를 만족시킬 수 있도록 해야 한다.

2、루프 스티치 쌍: 정밀도 결승의 전장: 여러 개의 통 마디와 봉투가 대형 조립 작업복에서 한 마디씩 도킹된다.이 단계는 품질 관리의 가장 중요한 부분입니다. 딜은 핵 산업과 같은 제조 분야의 정밀도 표준을 엄격히 참조하여 통제합니다.

（1）오변량: 얇은 두께의1/10 이내이며 일반적으로 3mm 미만입니다.

（2）직선도/ 동축: 레이저 거리 측정 등의 기기 모니터링을 통해 탑 전체의 수직도와 중심선 편차가 극히 작은 범위 내에 있는지 확인한다.

（3）그룹 대 클리어런스: 클리어런스 보드와 같은 도구를 사용하여 루프 립 클리어런스를 공정이 요구하는 범위 내에서 정확하게 제어합니다.

이러한 매개변수의 엄격한 제어는 후속 루프 솔기 용접 품질 및 타워의 전체 적재 능력을 보장하는 기초입니다.

3、루프 용접: 최대 생명선: 루프 솔기는 각 절의 탑체를 연결하는"벨트"이며 탑기에서 가장 길고 힘을 받는 가장 복잡한 용접입니다.디어는 용접 롤러를 사용하여 탑체를 회전시키고 내외 용접공이 동시에 용접을 한다.중요한 용접의 경우 단일 용접 양면 성형과 같은 프로세스를 사용하고 용접 응력과 변형을 제어하기 위해 선용접 루프 솔기, 후용접 립봉 등의 원칙을 따릅니다.용접 방법은 재료와 공정 평가에 따라 선택하며, 수동 아크 용접, 아크 자동 용접, 아르곤 아크 용접 등을 포함한다.

4、첨부 용접: 바디 용접을 완료한 후 스커트 받침대, 이음매, 플랜지, 구멍, 플랫폼 등의 액세서리를 정확하게 용접합니다.여기서 플랜지 면의 플랫 및 수평 요구사항은 용접 후 외부 파이프와의 연결의 엄밀성을 보장하기 위해 2차 기계 가공 또는 튜닝이 필요한 경우가 많습니다.

3단계: 전차원 무손상 검사-탑기를 위한'전신 CT'

용접이 완료되고 용접 외관 검사가 합격되면 무손상 검사 단계에 들어간다.디어는 설계 표준과 법규 요구에 따라기술은 용접봉에 대해"신체검사"를 진행하여 내부에 아무런 결함도 없도록 확보한다.

4단계: 응력 제거와 시련 - 탑기에"강인한 혼"을 부여

1、용접 후 열처리: 디어는 두꺼운 벽탑기, 응력부식 경향이 있는 재료 또는 표준이 강제적으로 요구하는 경우에 용접 후 응력열처리를 제거한다.탑기 전체를 대형 열처리로에 보내 천천히 가열, 보온, 냉각하여 용접 잔여 응력을 제거하고 재료 역학 성능을 개선하며 가혹한 환경에서의 설비의 장기적인 안전성을 향상시킨다.

2、스트레스 테스트: 최종 "성인식": 이것은 탑기가 출하되기 전에 가장 종합적인 강도와 엄밀성 시험이다.디어는 엄격히 ≪ 고정식압력용기안전기술감찰규정 ≫ 에 따라 진행되였다.

（1）수압 시험: 방법.물이 차면 천천히 압력을 가해서 설계 압력까지1.25-1.5배, 충분한 시간 보압, 누출 유무, 이상 변형 및 압력 저하 검사.시험용 수질은 엄격한 요구가 있으며, 오스테로이드 스테인리스강 설비는 응력 부식을 방지하기 위해 수중의 염소 이온 함량을 통제해야 한다.

（2）기압시험: 구조나 기초원인으로 충수에 적합하지 않거나 환경금물설비를 사용하는 경우 엄밀한 안전조치하에 기압시험을 진행한다. 시험압력은 일반적으로 설계압력의1.1-1.15배.
압력 시험의 원만한 성공은 탑기 제조의 품질 합격의 최종 증명이자 디어 회사이다A2급 제조 자질 실력의 집중 구현.

요약: 시스템 엔지니어링, 독창성

금속탑기의 생산은 단순한 금속가공이 아니다. 그것은 재료과학, 용접공정, 무손상검측기술과 엄격한 품질관리를 융합한 복잡한 시스템공정이다.강판 한 조각의 절단에서 거대한 탑이 세워지기까지, 모든 부분에는 디어 회사의"장심"과"규정 준수"에 대한 고수가 응집되어 있다.회사가 보유한 A2급 압력용기 제조 허가증은 자질뿐만 아니라 상술한 모든 절차, 모든 검사에 일관된 책임과 약속이다.

우리는 이 심층적인 제조 프로세스 여행을 통해 탑기가 어떻게 만들어졌는지 이해할 수 있을 뿐만 아니라 더욱 이해할 수 있을 것이라고 믿습니다강서성 평향시 디어화학공업충전재유한회사업계의 신뢰할 수 있는 파트너로서의 전문적인 바탕과 가치 추구.당신이 직접 핑샹 디어 생산기지에 와서 현대화 공업 제조의 힘과 정밀함을 실감하는 것을 환영합니다.